자동차 제조 과정에서 레이저 기술은 주로 두께가 다른 플레이트의 차체 조립, 차체 용접 및 자동차 부품 용접에 사용됩니다. 자동차에 적용된 레이저 용접은 차체의 무게를 줄이고 연료 절약이라는 목적을 달성할 수 있습니다. 차체의 조립 정확도를 향상시켜 차체의 강성을 향상시켜 차체의 안전성을 향상시킵니다. 차체 제조 공정에서 스탬핑 및 조립 비용을 줄이고 차체 부품 수를 줄이며 차체 통합을 향상시킵니다.
레이저 자기 융합 용접
두 개 이상의 용접 부분이 녹고 결국 냉각되어 단일 유닛을 형성하는 레이저 자가 융착 용접은 보조 플럭스 또는 필러를 추가할 필요가 없으며 공작물 자체의 재료를 사용하여 함께 융착합니다.
자동차 차체 제조에서 레이저 자기 융합 용접은 차체 조립 용접과 조립 용접의 두 가지 주요 부분으로 나뉩니다.
차체 조립 용접
그러나 기술이 발전함에 따라 레이저 용접이 용접의 이 부분에서 점점 더 널리 사용되고 있으며 볼보만이 여전히 레이저 자체 융합 용접을 사용하도록 주장하고 있습니다. 사이드 서라운드는 포드 SUV와 세단이 레이저 자가 융착 용접을 하고 있고, 폭스바겐 차종도 많이 사용하고 있다.
자동차 레이저 용접
TWB(Tailor-welded blank)는 레이저 용접 효율, 우수한 용접 이음새 형성 등의 이점으로 인해 강도, 두께 또는 강철 용접 코팅이 다르며 현재 자동차 용접 플레이트는 레이저 용접으로 만들어집니다.
일반 강판과 비교하여 용접 패널의 장점은 주로 다음 세 가지 측면에 있습니다. 1:
1. 차체 경량화 - 판재의 두께를 최적화하는 용접공법을 적용하여 중량을 감소시킨다.
2. 차체 서비스 및 충돌 성능 향상 - 주로 안전, 주행 성능, 피로 및 내식성 및 차체 강성을 포함합니다.
3. 비용 절감 - 주로 재료 감소, 공정 감소 및 툴링 감소 측면에서.
차체 제조에 레이저 용접 플레이트를 사용하면 부품, 금형 및 용접 공구 수를 줄이고 차체의 무게와 비용을 줄이며 제품 시장의 경쟁력을 높일 수 있습니다. 그림 3은 자동차 차체의 용접 플레이트의 주요 용도를 보여줍니다. 주로 덮개에 사용되지만 구조 부품에도 일부 사용됩니다.
자동차 제조 레이저 용접 기술 응용
용접 솔기 형태
용접 솔기 분류 유형에 따른 자동차 용접 플레이트는 세 가지 범주로 나눌 수 있습니다. 1:
1. 단일 선형 용접 솔기;
2. 복수의 선형 용접;
3. 비선형 용접 솔기.
그중 단일 선형 용접 유형이 가장 많이 사용되며 생산 공정이 비교적 간단합니다. 비선형 용접은 가장 복잡하며 일반적으로 제품의 강도와 스탬핑 성능을 향상시키기 위해 성형 후 스탬핑 부품의 모양에 따라 설계됩니다.
자동차 용접 플레이트의 후속 스탬핑 및 성형이 필요하기 때문에 용접 플레이트의 품질과 결함 제어가 특히 엄격합니다. 주요 요구 사항에는 외관(흉터, 균열, 개재물, 구멍 및 긁힘 등), 용접 형성(용접 폭, 종양 돌출, 유효 용접 깊이, 백 브레이크 및 용접 오정렬 등) 및 기계적 특성(인장, 컵핑)이 포함됩니다. , 용접에 대한 경도 및 굽힘 테스트). 예를 들어, 인장 특성 시험은 용접되지 않은 부분의 파단이 요구되며, 커핑 시험의 균열 부분은 용접부에 있거나 규정 값보다 큰 커핑 값을 가질 수 없습니다.
